技術紹介

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精密切削加工技術の高度化

東進工業では、常に新しい技術を追求し続け、かつ、改善を続ける事で、切削加工技術の高度化を図っています。

小径深穴加工技術の高度化

小径・深穴加工品形状、加工精度要求に適した各種最新の特殊ドリルの採用、最適条件の設定、工程管理技術等の技術ノウハウ活用により小径深穴加工技術の高度化を図っており、豊富な加工実績をもっています。フォーククリフト用油圧部品、建設機械用油圧部品、橋梁用部品等も手掛けており、高圧クーラント技術を織り交ぜながら最新モデル横形マシニングセンタでの深穴加工を行っています。

小径深穴加工技術の高度化
小径深穴加工技術の高度化
小径深穴加工技術の高度化
小径深穴加工技術の高度化
小径深穴加工技術の高度化

【深穴加工技術】

  • 特殊開発ガンドリル、高圧クーラント技術を織り交ぜた、油圧穴径Φ6.8mm深さ34Dの小径・深穴加工
  • パイロットドリル付きスローアウェイドリルによる10D深穴加工
  • カムドリル による深穴加工技術を確立。

現在保有している横形マシニングセンタを活用し、ガンドリルや最新の深穴加工用ツールを揃え、小ロットにも対応でき、コストメリットの出せる小回りの利く生産体制を整えることで、常にお客様のニーズに応えている。
※深穴加工にはBTA加工もありますが、BTA加工は専用機での加工でありロット数が大量でなければならず、小ロット注文は生産が後回しになり、納期(リードタイム)が大幅に掛かる。その為、お客様のほうで在庫をもたなければならなくなるといった問題も起こり、結局加工費以外のロスコストが発生したり、納期遅延に至るといったデメリットが発生する。

【高圧クーラント技術を活用した深穴加工】

高圧クーラント技術を活用した加工には、マシニングセンタの機能として、主軸と工具の貫通穴を通して刃先にクーラントを供給できる、主軸センタースルークーラント機能付きの高圧吐出モデルを採用することが必要不可欠であり、これにより切り屑排出性の向上、加工点の冷却により加工条件の限界点を上げ、また工具寿命延長を図っている。

横形マシニングセンターの主軸センタースルークーラント方式
横形マシニングセンタの主軸センタースルークーラント方式
工具先端から切削液吐出が可能
工具先端から切削液吐出が可能

(1)鍛造品(SCM415(N)焼きならしHBW149-229)径Φ6.8-深穴34Dの穴を貫通)

Φ6.8-34D=高圧クーラント技術を活用した小径深穴加工の油圧部品
図1 Φ6.8-34D=高圧クーラント技術を活用した小径深穴加工の油圧部品(穴断面写真)
Φ6.8-34D=高圧クーラント技術を活用した小径深穴加工の油圧部品
Φ6.8-34D=高圧クーラント技術を活用した小径深穴加工の油圧部品
図2 Φ6.8-34D=高圧クーラント技術を活用した小径深穴加工の油圧部品(製品外観写真)
Φ6.8-34D=高圧クーラント技術を活用した小径深穴加工の油圧部品

(2)鍛造品(SCM435H(NQT)HB258-285)径Φ41.8-深穴270L、Φ33-深穴230Lの穴を貫通

7D-刃先交換式ドリルによる深穴加工、6.5D-スロアウェイチップドリルによる深穴加工

鍛造品(SCM435H(NQT)HB258-285)
鍛造品(SCM435H(NQT)HB258-285)
鍛造品(SCM435H(NQT)HB258-285)

図3 径Φ41.8-深穴270L、Φ33-深穴230Lの橋梁用部品

鍛造品(S45CHB201-241)径Φ19―深穴110Lの穴を貫通

鍛造品(S45CHB201-241)径Φ19―深穴110Lの穴を貫通
鍛造品(S45CHB201-241)径Φ19―深穴110Lの穴を貫通

図4 5.8D-刃先交換式ドリルによるNC旋盤による深穴加工の農機用車軸部品

CNC複合加工旋盤による工程集約&高精度化

CNC複合加工旋盤よる複合加工が、トータル生産時間を大幅に短縮
■加工精度向上 ■生産リードタイム短縮 ■ランニングコスト削減 ■設備コスト・スペース削減
■手作業の軽減(快適職場・雇用対策)

CNC複合加工旋盤も4台装備し、カバー、フランジ等の穴・タップはワンチャッキング加工(着脱なしの一発加工)により精度を出し、また工程集約により付加価値を生み、低コストを実現しています。

フェースミル・エンドミル加工
図5 フェースミル・エンドミル加工
穴加工・タップ加工
図6 穴加工・タップ加工
(旋盤加工)+(ドリル穴あけ・タップ加工)+(フェースミル・エンドミル加工)を同じ機械で一度に加工ができる。
(旋盤加工)+(ドリル穴あけ・タップ加工)+(フェースミル・エンドミル加工)を同じ機械で一度に加工ができる。
CNC複合加工旋盤による工程集約&高精度化
  • 加工品の取付け取り外しのムダ削減
  • 段替のムダ削減
    ⇒設備停止時間削減(段替時間削減)
  • 工程が減るので工程待ち仕掛品のムダが減る
    ⇒仕掛在庫の削減(リードタイム削減)
    ⇒資金回収が早くなり運転資金のスリム化
  • 加工プログラムの作成時間のムダが減る
    ⇒プログラム作成時間の短縮(製造原価低減)

複雑3次元形状の切削加工技術の高度化

5軸加工機マシニングセンタによる複合加工が、トータル生産時間を大幅に短縮
■加工精度向上 ■生産リードタイム短縮 ■ランニングコスト削減 ■設備コスト・スペース削減
■手作業の軽減(快適職場・雇用対策)

弊社は、常に先端技術の動向に目を向け、5軸制御加工マシニングセンタを導入しています。
5軸制御加工により、更なる切削加工技術の高度化を図り、付加価値の向上、同業他社や新興国との差別化、競争力強化を狙っています。

複雑3次元形状の切削加工技術の高度化
複雑3次元形状の切削加工技術の高度化
複雑3次元形状の切削加工技術の高度化
複雑3次元形状の切削加工技術の高度化

(1)複雑3次元形状等の難易度の高い部品に対応できる切削加工技術の高度化

弊社は、顧客大手企業のVA/VE設計要求に応えて、下図のような複数ASSY部品を構造一体化した複雑な3次元形状の難易度の高い部品切削加工技術の高度化を図っております。

複雑3次元形状等の難易度の高い部品に対応できる切削加工技術の高度化
この5軸制御加工技術ノウハウを蓄え、活用する事で
①複雑な形状の加工つまり難易度の高い加工(付加価値の高い)が可能となる。
②ワーク取付誤差がなくなり高精度高精密の加工を実現できる。
③複雑形状部分でも加工条件を上げる事が可能となり面粗度が向上する。

(2)生産性・効率化の向上、低コスト化

生産性・効率化の向上、低コスト化

【生産性・効率化の向上】

①工程集約により加工品の取付&取り外しのムダが大幅に削減⇒設備停止時間の削減。
②工程集約により段替のムダ排除⇒設備停止時間の削減。
★工程が立形マシニングセンタなら4~5つに分かれていたので段替4~5回が1回のみ
★工程が横形マシニングセンタなら2つに分かれていたので段替2回が1回のみ
③工程集約により、次工程の加工待ちの仕掛り品のムダが減る。
⇒仕掛り在庫の削減となる(リードタイム削減で資金回収が早くなり、運転資金のスリム化となる。)
④斜めからの加工も可能となるので工具突出し量を短くでき、加工条件を上げて加工のスピードをより速くする事が可能になる為、工数が低減される。

【低コスト化】

⑤一つの機械でワンチャッキングで一度に加工できるので、治具が簡素化され、作成する治具が工程毎に 必要だったのが一つになるので治具費の大幅に節約できる。

立形マシニングセンタの付加1軸(ロータリ円テーブル)による工程集約&高精度化

立形マシニングセンターの付加1軸(ロータリ円テーブル)による工程集約&高精度化

また弊社は、立形マシニングセンタ(3軸)にも付加1軸の機能を配備し4軸加工による工程集約を可能にすることで、生産リードタイム短縮、ランニングコスト削減、設備コスト・スペース削減、手作業の軽減を図り、ワンチャッキングによる多面加工で加工精度も向上し、生産性・効率化の向上、低コスト化を実現している。

ブッシュ圧入

ブッシュ圧入

建設機械関連の部品でブッシュの圧入工程があります。以前は液体窒素を使用しブッシュをマイナス198度まで下げて挿入する方法を確立していましたが、現在では工数低減のための改善活動により、油圧シリンダーを使用した圧入を行っています。
これにより、人員削減、工数短縮が進められ出荷数量の大幅なUPを可能にしました。

ロボット化の推進

NC旋盤加工ではワークの着脱及び搬送用ロボットを積極的に導入し、労働生産性の向上、無人化運転のよる設備稼働時間の延長等を、垂直多関節式、ガントリーローダー式等各種ロボットを使い分け、ロボット活用を推進しています。

ロボット化の推進
ロボット化の推進

測定・計測技術の高度化

【CNC3次元座標測定機】

株式会社東京精密製 XYZAX SVA-A FUSION NEX(CARL ZEISS技術を融合)
★CARL ZEISS製アクティブスキャンニングプローブVAST XT GOLDを搭載
★AI機能搭載 Calypsoソフトウェア(汎用測定プログラム)

測定・計測技術の高度化

【マニュアル式3次元座標測定機】

株式会社ミツトヨ製Cysta-PlusM776
★RENISHAW製 マニュアルプローブヘッドMIH-TP200を搭載
★データ処理ソフトウェア MCOSMOS搭載 GEOPACKソフトウェア(汎用測定プログラム)

マニュアル式3次元座標測定機

【測定・検査環境整備】

検査室=恒温・恒湿環境を整えている。空調・加湿器を配備し、24H環境保持。
壁を全面断熱材で覆い、窓を排除し、室温20℃、湿度60%を保っています。

【3D形状測定機】

形状測定、面粗度測定、3Dマクロ顕微鏡と多機能な非接触スキャン画像式測定機を配備しています。
株式会社キーエンス製 VR-3100

3D形状測定機

3DCAD・CAMによる治具設計、プログラム設計

3DCAD・CAMによる治具設計、プログラム設計

弊社では、マシニングセンタ治具、旋盤加工用特殊チャック等も自社で最適設計を実施しており、ソリッドワークス製3次元CADを導入しております。2次元CAD・CAMについては、プログラムを更にカスタマイズし、弊社の技術ノウハウを加えて、高精度で高効率な切削加工を実現します。またこれらのソフトウェア活用により、複雑異形状の加工も得意としております。